Votorantim ist ein 90 Jahre alter brasilianischer Mischkonzern in Familienbesitz, einer der größten privatwirtschaftlichen Konzerne in Lateinamerika. Im Bergbaubereich (Nickelpulver) wird bis 2013 eine Verdreifachung der Produktion erwartet.
Auf der Anwender-Konferenz von Realization Technologies, dem Anbieter der CCPM-Software Concerto, wurden im September 2009 Erfahrungen vom CCPM-Einsatz bei Anlagenwartungsprojekten am Standort Fortaleza de Minas, wo am Ort gefördertes Nickel verarbeitet und Schwefelsäure produziert werden. Ein Bericht von Christoph Lenhartz.
Ausgangslage
In der Prozessindustrie müssen Anlagen nicht nur für die regelmäßigen Wartungen, sondern auch für Erweiterungsarbeiten heruntergefahren, also vollkommen abgeschaltet werden.
Während dieses Stillstands kann nicht produziert werden, daher ist es erforderlich, die Arbeiten schnell und zuverlässig durchzuführen, um sowohl wenig Produktionszeit zu verlieren, als auch den folgenden Produktionszyklus ohne Störungen gewährleisten zu können.
Solche Projekte erfordern eine Planungszeit von 7,5 Monaten, in der der Umfang festgelegt wird sowie Beschaffung, Planung, Training und andere Vorbereitungen stattfinden. Anschließend wird zunächst die Rohstoffbehandlung und dann die Gießerei heruntergefahren und gewartet. Abschließend wir die gesamte Anlage wieder angefahren.
In das gesamte Projekt werden 780 Personen von Votorantim und 70 Zulieferern bzw. Subunternehmern eingebunden.
In 2007/2008 waren alle Wartungsprojekte verspätet, teuerer als geplant und es konnten jeweils nicht alle geplanten Arbeiten durchgeführt werden. Im Ergebnis wurde jeweils der folgende Produktionszyklus negativ beeinflusst (weniger Durchsatz, schlechterer Nutzungsgrad und schlechtere Qualität).
Herausforderungen für die Wartung 2009
Im vorhinein ist nicht genau bekannt, was in einer Anlage in welchem Umfang repariert werden muss, dies gilt besonders für die Gießerei)
Die Synchronisierung von 70 Unternehmen und 780 Mitarbeitern stellt eine besondere Herausforderung dar
Beginn- und Endzeitpunkt sind des Projektes sind genau vordefiniert und nicht veränderbar
Das Projekt muss schnell ablaufen, es gibt keine Zeit für eine Lernkurve
Es handelte sich um den größten Anlagenstillstand, dessen Umfang zehnmal so groß war wie bei alle vorherigen Wartungen
Für 2010 sollte Steigerung der Ausbringungsmenge von eine 7 Kilotonnen auf 15 Kilotonnen erreicht werden
Der folgende Produktionszyklus sollte statt 12 nun 18 Monate laufen
Verschiedene interne Abteilungen müssen reibungslos zusammenarbeiten
Das übliche Vorgehen würde nicht reichen
Die übliche Vorhegensweise war mit Desynchronisation verbunden, die zu hohen Verlusten führte:
Ressourcen wurden oft versetzt
Vorbereitungen waren unvollständig oder nicht zielgerichtet
Probleme wurden nicht oder nur schlecht gelöst
In dieser Situation war klar, dass man diese wesentlich größere Herausforderung nicht mit den bekannten Methoden würde bewältigen können.
Lösung mit Critical Chain Projektmanagement
Der 2009er Wartungszyklus wurde mit CCPM unter Einsatz der Software Concerto geplant und durchgeführt.
Zunächst wurde in der Planung das Gesamtprojekt in zwei Einzelprojekte unterteilt: Verarbeitung und Gießerei
Diese Projekte wurden mit aggressiven Aufgabendauern und Puffern geplant
Die Planung berücksichtigte jeweils die Engpassressource, um dort den WIP gering zu halten
Im vorhinein wurden mehrere Planungsszenarien durchgespielt
Umsetzung
Für den Erfolg des Gesamtprojektes musste das bestmögliche Taskmanagement erreicht werden. Dazu wurden u.a. folgende Maßnahmen ergriffen:
Erfahrene Spezialisten dienen allen untergeordneten Teams als Berater
Täglich werden 20-30-minütige Status-/Übergabemeetings druchgeführt
Der Pufferstatus wird täglich bestimmt und an fast jedem Tag Maßnahmen zu dessen Sicherung ergriffen
Ergebnisse
Trotz großen Umfangs und hoher Komplexität konnte folgendes erreicht werden:
Das Gießerei-Teilprojekt wurde nach 30 Tage pünktlich auf die geplante Stunde abgeschlossen
In der Verarbeitung wurden nur 19 statt der geplanten 20 Tage benötigt
Nur 96% des geplanten Budgets (7 Mio. USD) wurden ausgegeben
100% des geplanten Umfangs wurden erledigt
Es gab erstmals keinen nennenswerten Arbeitsunfall
Erfahrungen
Durch guten Einsatz von Full Kit (55% aller erforderlichen Teile befanden sich zu Projektbeginn bereits an Ort und Stelle) konnte erreicht werden, dass 86% aller Teile pünktlich verfügbar waren
Entscheidend war eine starke und schnelle Problemlösung und Alternativensuche und -bewertung, um ohne Zeitverlust die jeweils beste Lösung für auftretende Probleme zu finden
Gutes Taskmanagement ist entscheidend für den Erfolg, auch wenn es die Änderung von bestehenden Rollen erfordert
Ein diszipliniertes Verfolgen des Prozesses und Puffermanagement sichern den Erfolg
