In Córdoba fertigt die spanische ABB-Landesgesellschaft große Stromtransformatoren (60-70 Einheiten pro Jahr), die bei Kunden weltweit zum Einsatz kommen.
Auf der Anwender-Konferenz von Realization Technologies, dem Anbieter der CCPM-Software Concerto, berichteten Führungskräfte von ABB über die Einführung von CCPM. Ein Bericht von Christoph Lenhartz.
Die Fabrik ist mit den typischen Herausforderungen der Auftragsfertigung konfrontiert: Beschaffung mit langen Vorlaufzeiten, Engineering, Fertigung zu synchronisieren.
Entscheidende Erfolgfaktoren auf dem Markt sind Geschwindigkeit, Kundenservice, Qualität und das Befriedigen der besonderen Kundenbedürfnisse. In dieser Situation erwartete das Management von ABB, dass in Córdoba deutliche Verbesserungen in Geschwindigkeit, Qualität und Profitabilität erreicht werden sollten.
Veränderungen
Im Januar 2008 wurde das CCPM-Projekt gestartet und im März mit der Einführung von CCPM, unterstützt durch die Software Concerto, begonnen. Diese Phase wurde im September 2008 abgeschlossen und ihr folgt eine Periode des gezielten und überwachten Aufrechterhaltens und Vertiefens (Sustain) der erreichten Verbesserungen.
Wurde zuvor eine extreme detailliert Planung mit wöchentlicher Aktualisierung vorgenommen (die allerdings Verzögerungen, Multitasking und unzureichend vorbereitete Aufgaben nicht verhinderte), so wird jetzt der wesentlich übersichtlichere CCPM-Plan täglich aktualisiert.
Als einen besonderen Erfolgfaktor wurde die Unterstützung des gesamten Managementteams für die CCPM-Einführung hervorgehoben.
Bei der Einführung von CCPM wurde zunächst die Zahl der offenen Projekte durch Einfrieren (vorübergehendes Einstellen der Arbeit an Projekten) gesenkt. Auf diese Weise sank die Arbeitslast der Ressourcen von hoher Überlast auf ein Niveau, das der Ressourcenausstattung entsprach. Nicht nur wurde das Multitasking deutlich reduziert, die aktiven Projekte konnten deutlich schneller abgeschlossen und die eingefrorenen schrittweise wieder aufgetaut werden, so dass letztere trotz der "Stillstandsphase" keine weitere Verzögerung erfuhren.
Ein wesentliche Rolle im neuen Prozess spielen drei Full-Kit-Punkte, die sicherstellen sollen, dass das technische Konzept, die Konstruktion und die Montage jeweils nur dann beginnen, wenn alle erforderlichen Voraussetzungen abgeschlossen sind und alle Bestandteile vorliegen, und insbesondere keine Änderungen am jeweiligen Arbeitsumfang mehr stattfinden.
Dann wurden aggressive Pläne mit Puffern erstellt und die Startzeitpunkte der Projekte gestaffelt, ausgehend von der Arbeitsplanung der Virtual Drum (Testphase). Diese Phase, die in der Vergangenheit und unklaren und wechselnden Prioritäten liit und oft auf zu testende Transformatoren warten musste, kann nun anhand eines stabiline Plans und voller Auslastung arbeiten.
Im Führungsalltag dienen Task Management, Projektcontrolling und Operations Review der Begleitung des Projektfortschrittes, um sicherzustellen, dass alle Aufgaben gut mit Ressourcen bedient werden, Verzögerungen und andere Probleme frühzeitg erkannt und mit entsprechenden Massnahmen, etwa der Repriorisierung von Aufgaben anhand des Pufferindexes gegengesteuert wird.
In diesem Zusammenhang wurde auch ein proaktives Kundenmanagement eingeführt, um zu verhindern, dass späte Änderungen auf Kundenseite dazuführen, dass nachträgliche Änderungen an bereits abgeschlossenen Arbeitsschritten erforderlich werden.
Ergebnisse:
48% weniger Bestände (von 20 auf ca. 8-9 Einheiten)
12% besser Pünktlichkeit
55% mehr Einheiten produziert
16% Umsatzsteigerung
61% bessere Fertigungsqualität
Anzahl parallel offener Projekte von 10 auf 6 gesenkt
Durchlaufzeit von 8 Monaten auf 3 Monate reduziert
Vollständige und transparente Vorbereitung kritischer Aufgaben durch Full Kit
Probleme werden nun oft im Vorfeld erkannt und behoben, bevor sie den Prozess stören können
Die Führungskräfte verfügen über einen besseren und zuverlässigeren allgemeinen Statusüberblick
Es sind weniger zeitraubende Besprechungen erforderlich (statt mehrere Stunden täglich einmal in der Woche drei Stunden) und das Arbeistklima hat sich deutlich verbessert
Fertigung und Testplattform arbeiten besser auf einander abgestimmt, so dass zwischen dem Ende der Montage und den Tests des Transformators keine Zeit mehr verloren geht
Deutlich hingewiesen wurde darauf, möglichst auf die gleichzeitige Einführung anderer großer Veränderungsprojekte im Unternehmen zu verzichten, damit das CCPM-Projekt in der Umsetzung klare Priorität genießt
Aufgrund dieser Ergebnisse und von Verbesserungen durch CCPM in anderen Einheiten prüft ABB nun die Einführung von CCPM in allen Fertigungseinheiten weltweit.
